Haben Sie das Gefühl, dass die Wasserkocher immer raffinierter und geschmeidiger werden? Möglicherweise ist die Schnittstelle des Wasserkochers sehr glatt und der Übergang sehr natürlich. Einige Leute verwechseln es vielleicht sogar mit einer integralen Bildung. Dies liegt daran, dass der Herstellungsprozess des Wasserkochers, insbesondere der Schweißprozess, weiter fortgeschritten ist als bei früheren Elektrokesseln.
Tatsächlich ist es unmöglich, ein integriertes Formen des elektrischen Heizmantels zu erreichen. Aus produktionstechnischer Sicht würde ein integriertes Formen in der Vergangenheit zu Materialverschwendung führen und wird nicht empfohlen. Selbst wenn der 3 D-Laserdruck immer beliebter wird, die Kosten jedoch hoch sind und die elektrische Heizschale derzeit nicht in das Formteil integriert werden kann, ist das Laserschweißgerät die beste Ausrüstung für die Verarbeitungstechnologie Schweißen der Teile der elektrischen Heizschale.
Der gewöhnliche Edelstahlkessel besteht aus fünf Teilen: dem Auslauf, dem Deckel, dem Griff, dem Körper und dem Topfboden, wie in der Abbildung gezeigt. Bevor wir den hellen und schönen Wasserkocher sahen, hatte er mehr als zehn Herstellungsverfahren: Eine übliche Edelstahlplatte wurde verarbeitet und geschnitten, dann zugeschnitten und in die gewünschte Form gestempelt, dann geschweißt und poliert und schließlich gereinigt und verpackt.
Vor dem Laserschweißen werden im Allgemeinen der Auslauf und der Greifer des Topfes widerstandsgeschweißt, der Boden des Topfes und der Topfkörper sowie der Deckel des Topfes werden mit Argonlichtbogen geschweißt, was fast den gesamten Schweißprozess darstellt. Da es keine gute Zusammenarbeit mit den Vorrichtungen gibt, wird die Qualität des geschweißten Produkts durch die Fähigkeiten des Schweißmeisters bestimmt, und die Produktionskapazität ist untrennbar mit dem Handwerker verbunden. Dieser Produktionsmodus, der stark von Arbeitern abhängig ist' Handwerkskunst wird immer schwieriger, den Marktanforderungen von&nach Effizienz und Qualität gerecht zu werden.
Darüber hinaus weist das herkömmliche Elektrokesselschweißverfahren Probleme wie Schweißpunkte und große Wärmeeinflussbereiche auf. Die Dicke gewöhnlicher täglicher Edelstahlkessel beträgt im Allgemeinen 0,8-1 5 mm, was 2 mm nicht überschreitet, und einige gedehnte Positionen sind dünner. Beim Argon-Lichtbogenschweißen treten aufgrund der Oxidation der Schweißnaht Schweißstellen auf. Aufgrund des großen Wärmeeinflussbereichs haben Werkstücke häufig Probleme wie Verformung, Rissbildung, Löcher, Hinterschneidungen, unzureichende Bindungskraft und innere Spannungsschäden nach dem Schweißen. Unabhängig davon, ob der Schweißpunkt zu groß ist oder andere Verformungen und Schäden durch das Schweißen auftreten, wird der nachfolgende Polierprozess schwieriger, sodass sich die Fehlerrate entsprechend erhöht.
Das Laserschweißgerät hat einen kleinen Wärmeeinflussbereich. Bei dünnen Materialien (0,1-2,0 mm) verformt es sich nicht und die Schweißpunkte sind gleichmäßig. Der Polierprozess wird reduziert und die Fehlerrate des fertigen Produkts kann stark reduziert werden. Die Verwendung einer optischen Faser zur Übertragung von Laserlicht kann auch die Flexibilität der optischen Faser nutzen, so dass der Laser das Werkstück in jedem Winkel bearbeiten und eine mehrdimensionale flexible Verarbeitung realisieren kann. Die optische Faser hat auch einen homogenisierenden Effekt auf die Laserenergie, wodurch der Laser homogenisiert werden kann, um die Qualität des ausgehenden Laserstrahls zu verbessern und die Schweißqualität zu verbessern. Das Laserschweißgerät kann auch ein Bildverarbeitungssystem hinzufügen, um Schweißnähte automatisch zu erfassen, wodurch das Schweißen intelligenter wird und nicht mehr auf manuelle Schweißtechnologie angewiesen ist.