Da die globale Dekarbonisierung und die intelligente Fertigung weiter voranschreiten, wird die Produktionskapazität in den Bereichen Lithium-Ionenbatterien, Elektrofahrzeugmotoren, Solarenergie und Windkraft erweitert. Gleichzeitig fordern Hersteller höhere Standards an Oberflächenvorbereitungsprozesse: höhere Präzision, stabile Qualität, einfache Automatisierung und minimale Auswirkungen auf das Substrat und die Umwelt.
Herkömmliche Methoden wie chemisches Beizen, Strahlen und manuelles Schleifen sind in bestimmten Anwendungen weiterhin nützlich. Allerdings kann es auch zu chemischen Abwässern, Verbrauchsmedien, Staubemissionen, inkonsistenten Ergebnissen und der Gefahr einer Beschädigung des Werkstücks kommen. Bei kritischen Vorgängen wie Schweißen, Kleben und Beschichten können bereits geringe Mengen an Öl, Oxid, Staub oder Beschichtungsrückständen die nachgelagerte Qualität beeinträchtigen.
KINGSLASER bietetgepulste und kontinuierliche -Laserreinigungssystemefür die Herstellung neuer Energien. Durch die Auswahl der geeigneten Laserleistung, Pulsbreite, Scangeschwindigkeit, Punktgröße und Überlappungsverhältnis kann die Laserreinigung selektiv Verunreinigungen, Oxidschichten, Farbe und andere Beschichtungen entfernen.
Da es sich um einen berührungslosen Prozess handelt, erfordert die Laserreinigung im Allgemeinen keine chemischen Reinigungsmittel, verbraucht nur wenige Verbrauchsmaterialien und kann in Roboter, Förderbänder, Bildverarbeitungssysteme und automatisierte Produktionslinien integriert werden.
1. Laserreinigung in der Batterieherstellung
Die Batterieproduktion erfordert eine strenge Kontrolle der Oberflächenreinheit und der Prozesskonsistenz. Öl, Oxide, Partikel und Beschichtungsrückstände auf Metallbauteilen können die Zuverlässigkeit von Schweiß-, Beschichtungs- und Klebeprozessen beeinträchtigen.
Die Laserreinigung kann in mehreren Phasen der Batterieherstellung eingesetzt werden.
Vorbehandlung von Elektroden und Metallfolien
Validierte Laserparameter mit geringem-Wärmeeintrag-können verwendet werden, um lokalisiertes Öl, Oxide und Herstellungsrückstände von Kupferfolie, Aluminiumfolie und zugehörigen Metallkomponenten vor dem Beschichten, Schweißen oder Kleben zu entfernen.
Im Vergleich zur nasschemischen Reinigung kann die Laserreinigung den Einsatz chemischer Mittel und die Entstehung flüssiger Abfälle reduzieren. Es eignet sich auch für die Inline-Verarbeitung und die automatisierte Produktion.
Da dünne Metallfolien sehr hitzeempfindlich sind, ist eine Probenprüfung unerlässlich. Die Reinigungsparameter müssen sorgfältig überprüft werden, um Oberflächenablation, Verformung oder unzulässige Veränderungen der Oberflächenrauheit zu verhindern.
Für dünne Folien und andere hitzeempfindliche Teile-ist eine gepulste Laserreinigungsmaschine im Allgemeinen besser geeignet als ein Hochleistungs-Dauerwellensystem-, da sie eine bessere Kontrolle über den Wärmeeintrag bietet.
Reinigen von Batterielaschen, Sammelschienen und Anschlüssen vor dem Schweißen
Kupfer- und Aluminiumoberflächen können bei Lagerung, Handhabung und Herstellung Oxidschichten bilden oder kontaminiert werden. Wenn diese Verunreinigungen vor dem Schweißen nicht entfernt werden, können sie zu Porosität, Spritzern, mangelnder Verschmelzung, instabilem elektrischem Widerstand und inkonsistenter Verbindungsfestigkeit führen.
Durch die Laserreinigung können Oxidfilme und Verunreinigungen von Batterielaschen, Sammelschienen, Anschlüssen und Anschlüssen vor dem Laserschweißen, Ultraschallschweißen oder anderen Fügeprozessen entfernt werden.
Ein kontrollierter Laserreinigungsprozess kann helfen:
- Verbessern Sie die Stabilität des Schweißprozesses;
- Reduzieren Sie kontaminationsbedingte Schweißfehler.
- Verbessern Sie die Konsistenz des elektrischen Kontaktwiderstands.
- Erhöhen Sie die Zuverlässigkeit der Batteriemodulverbindungen;
- Unterstützen Sie die automatisierte und rückverfolgbare Produktion.
Die tatsächliche Verbesserung hängt vom Materialzustand, der Art der Verunreinigung, der Schweißmethode und den Produktionskontrollen ab. Der Prozess sollte daher durch Zugversuche, Querschnittsanalysen, elektrische Widerstandsmessungen und Daten zur Produktionsfähigkeit validiert werden.
Weitere Informationen zu nachgelagerten Fügeprozessen finden Sie in unserem Leitfaden zumLaserschweißverfahren für Kupfer- und Aluminium-Stromschienen.
Reinigung des Batteriefachs und des Gehäuses
Batterieträger, Gehäuse und Strukturbauteile aus Aluminium erfordern häufig eine Oberflächenvorbereitung vor dem Schweißen, Abdichten, Beschichten oder Kleben.
Die Laserreinigung kann eingesetzt werden für:
- Öl und Oxide vor dem Schweißen entfernen;
- Reinigen von Schweißnähten und hitzebeeinflussten Bereichen-nach dem Schweißen;
- Entfernen lokaler Schweißrückstände und Oxidverfärbungen;
- Reinigen von Bolzenlöchern, Dichtungsnuten und Klebeflächen;
- Vorbereiten von Oberflächen vor dem Beschichten oder Kleben.
In Kombination mit Industrierobotern und maschineller Bildverarbeitung kann die Laserreinigung komplexen Bauteilgeometrien automatisch folgen und nur die angegebenen Bereiche behandeln. Dadurch eignet es sich für die Massenproduktion von Batterieträgern und Gehäusen.
Für die Präzisionsreinigung von Aluminiumbauteilen bietet KINGSLASER200 W gepulste Faserlaser-ReinigungsmaschinenUnd300-W-Pulslaser-Reinigungssystemedas auch in Roboterausrüstung integriert werden kann.
Batteriereparatur und Recycling-Vorbehandlung
Lasertechnologie kann auch ausgewählte Batteriereparatur- und Recyclingprozesse unterstützen.
Nachdem die Batterie sicher entladen, zerlegt und beurteilt wurde, kann eine Laserbearbeitung eingesetzt werden, um örtliche Gehäusebeschichtungen, Etiketten, Klebereste, Dichtstoffe oder Materialien um Schweißverbindungen herum zu entfernen. Dies kann bei der anschließenden Demontage, Sortierung und Materialrückgewinnung hilfreich sein.
Der Prozess muss jedoch entsprechend dem spezifischen Zelltyp, der Beschichtungszusammensetzung, dem Gehäusematerial und der Recyclingmethode entwickelt werden. Die Laserreinigung ersetzt nicht die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen für den Umgang mit beschädigten oder veralteten Batterien.
2. Laserreinigung für Hairpin-Motoren und EV-Motorkomponenten
Die Einführung von 800-V-EV-Plattformen und Haarnadelwicklungsmotoren hat die Nachfrage nach einer präzisen Verarbeitung von emaillierten Kupferdrähten, Statoren, Rotoren, Magneten und Motorgehäusen erhöht.
Herkömmliche chemische Entlackung erfordert einen sorgfältigen Umgang mit chemischen Wirkstoffen und Rückständen. Durch mechanisches Abisolieren kann es zu Kratzern, Verformungen oder einer Verringerung der Maßhaltigkeit des Kupferleiters kommen.
Die Laserbearbeitung bietet eine kontrollierbare Alternative für verschiedene Anwendungen in der Motorenfertigung.
Abisolieren von Haarnadeldrähten per Laser
Vor dem Schweißen oder elektrischen Anschließen muss der Isolierlack am Ende jedes Haarnadeldrahts vollständig und gründlich entfernt werden.
Laser-Strippen kann Folgendes bewirken:
- Präzise kontrollierte Abisolierlänge;
- Selektives Entfernen der Isolationsschicht;
- Minimale mechanische Belastung des Kupferleiters;
- Konsistente Ergebnisse für die automatisierte Produktion;
- Einfache Integration in Drahtform- und Schweißlinien.
Die Verarbeitungsgeschwindigkeit hängt von der Isolationschemie, der Schichtdicke, den Leiterabmessungen und dem erforderlichen Restfüllstand ab.
Durch die Steuerung der Impulsenergie, des Scanpfads, der Fokusposition und des schichtweisen Abtrags können die thermischen Auswirkungen auf das Kupfersubstrat minimiert werden. Vor der Massenproduktion sollten Hersteller die Leiterabmessungen, den elektrischen Widerstand, Oberflächenrückstände, die Schweißnahtfestigkeit und die Isolationsgrenzen überprüfen.
KINGSLASERgepulste Laserreinigungssystemesind in verschiedenen Leistungs- und Pulsenergiekonfigurationen für Präzisionsbeschichtungs- und Oxidentfernungsanwendungen erhältlich.
Entfernung der Stator- und Rotorbeschichtung
Durch die Laserreinigung können isolierende Beschichtungen selektiv von bestimmten Bereichen von Statoren und Rotoren entfernt werden, während die umliegenden Bereiche intakt bleiben.
Der Bearbeitungsbereich kann durch Software und automatisierte Bewegungssysteme präzise gesteuert werden. Dies verringert das Risiko eines unkontrollierten mechanischen Abtrags und trägt zur Aufrechterhaltung einer gleichbleibenden Produktionsqualität bei.
Bei laminierten Elektrostahlbauteilen müssen die Parameter sorgfältig entwickelt werden, um eine Beschädigung des Substrats oder ein unerwünschtes Entfernen der Isolierung zwischen den Lamellen zu verhindern.
Magnet und Bindung-Oberflächenvorbereitung
Öl, Rost, Staub und Fertigungsrückstände auf Magneten, Wellen, Gehäusen und Klebeflächen können die Haftfestigkeit verringern.
Die Laserreinigung kann diese Oberflächen auf die Verklebung vorbereiten, indem sie Verunreinigungen entfernt und bei Bedarf den Oberflächenzustand verändert. Eine saubere und gleichmäßige Klebefläche trägt zur Verbesserung der Verbindungszuverlässigkeit und der Langzeitstabilität von Motorbaugruppen bei.
Reinigung des Motorgehäuses
Die Laserreinigung kann auch bei Motorgehäusen vor dem Schweißen, Kleben, Abdichten, Beschichten oder Reparieren eingesetzt werden.
Roboterlasersysteme können definierte Schweißnähte, Dichtflächen und Klebeflächen automatisch bearbeiten und dabei einen konsistenten Reinigungsweg und eine konsistente Zykluszeit einhalten.
3. Laserreinigung in der Solarindustrie
In der Solarindustrie eignet sich die Laserreinigung besonders für validierte Herstellungs-, Gerätewartungs- und Recyclingprozesse.
Typische Anwendungen sind:
- Entfernen von Öl, Oxiden und Rückständen von Metallrahmen;
- Reinigen von geschweißten Bauteilen vor dem Fügen oder Beschichten;
- Vorbereiten lokaler Klebe- und Dichtungsbereiche;
- Reinigung von Produktionswerkzeugen, Vorrichtungen und Geräten;
- Selektives Entfernen von Beschichtungen oder Versiegelungen beim Modulrecycling;
- Unterstützung der Demontage von Solarkomponenten am Ende ihrer Lebensdauer.
Reinigung von Solarproduktionsanlagen und Vorrichtungen
Auf Produktionsanlagen, Vorrichtungen und Metallkomponenten können sich Rückstände von Klebstoffen, Beschichtungen, Prozessmaterialien und Oxidation ansammeln.
Durch die Laserreinigung können diese Ablagerungen entfernt werden, ohne dass Wasser oder chemische Reinigungsmittel in den Produktionsbereich gelangen. Automatisierte Lasersysteme können auch in Wartungs- oder Produktionsabläufe integriert werden.
Bei kleinen Vorrichtungen, empfindlichen Bauteilen und örtlich begrenzten Rückständen atragbare gepulste Laser-Reinigungsmaschinebietet eine flexible Option für die Werkswartung.
Recycling von Solarmodulen
Beim Recycling von Solarmodulen am Ende ihrer Lebensdauer kann die Laserbearbeitung eingesetzt werden, um bestimmte Beschichtungen, Dichtstoffe, Klebstoffe oder Rückseitenfolienmaterialien selektiv zu entfernen.
Ziel ist es, die Materialtrennung zu unterstützen und die Effizienz nachgelagerter Verwertungsprozesse zu verbessern. Da Modulstrukturen und Materialzusammensetzungen variieren, sind für jede Anwendung Probentests und Prozessvalidierungen erforderlich.
Wichtige Überlegungen zum Betrieb von Solarmodulen
Für die routinemäßige Entfernung von Staub, Erde oder Vogelkot von in Betrieb befindlichen Photovoltaikmodulen werden im Allgemeinen wasserbasierte Systeme, weiche Bürsten und spezielle Reinigungsroboter verwendet.
Jeder vorgeschlagene Laserreinigungsprozess muss gründlich anhand des Deckglases, der Antireflexionsbeschichtung, des Einkapselungsmittels und der beteiligten Verunreinigungen getestet werden. Ohne entsprechende Validierung und Überwachung kann übermäßige Laserenergie die Beschichtung beschädigen, örtliche thermische Spannungen erzeugen oder die optische Leistung beeinträchtigen.
Aus diesem Grund sollte die Laserreinigung ohne Materialprüfung und verifiziertem Prozessfenster nicht direkt auf in Betrieb befindliche Photovoltaikmodule angewendet werden.
4. Laserreinigung bei der Herstellung und Wartung von Windkraftanlagen
Türme, Naben, Gondelstrukturen, Flansche und bestimmte Rotorblattreparaturbereiche von Windkraftanlagen erfordern die Entfernung von Rost, die Entfernung von Farbe, die Reinigung vor dem Schweißen und die Vorbereitung der Klebeflächen.
Hand- und Roboter-Laserreinigungssysteme können verwendet werden für:
- Lokale Rost- und Farbentfernung von Turmabschnitten;
- Reinigen von Schweißnähten vor dem Schweißen oder Reparieren;
- Entfernen von Beschichtungen von Inspektions- und Wartungsbereichen;
- Reinigen von Flanschflächen, Schraubverbindungen und Dichtflächen;
- Vorbereiten lokaler Oberflächen vor dem Neuanstrich;
- Entfernen von Kleber- oder Beschichtungsrückständen bei der Klingenreparatur;
- Reinigen von Metallteilen während der Wartung von Windkraftanlagen.
Reinigung von Windkraftanlagentürmen
Große Turmabschnitte von Windkraftanlagen werden üblicherweise mit Strahlmitteln oder mechanischen Methoden behandelt. Die Laserreinigung kann besonders für lokale Reparaturbereiche, Schweißnähte, Flanschflächen und Stellen nützlich sein, an denen abrasive Medien minimiert werden sollten.
A tragbare Laserreinigungsmaschineist für die lokale Wartung geeignet, während a3000-W-Dauerwellenlaser-Reinigungsmaschinekann bei großen Stahlbauteilen eine höhere Abtragsleistung erzielen.
Für anspruchsvolle großflächige-Anwendungen bietet KINGSLASER auch eine6000W CW-Faserlaser-Reinigungsmaschinemit einer maximalen Scanbreite von bis zu 500 mm.
Bei großen Flächen mit dicker Farbe oder starker Korrosion sollten Hersteller die Abtragsrate, den Energieverbrauch, die Absauganforderungen, die Standortbedingungen und die Gesamtbetriebskosten mit herkömmlichen Strahlverfahren vergleichen.
Reparatur von Rotorblättern von Windkraftanlagen
Rotorblätter von Windkraftanlagen werden aus Verbundwerkstoffen hergestellt, die empfindlich auf Hitze und übermäßigen Energieeintrag reagieren können.
Für die lokale Entfernung von Beschichtungen oder Klebstoffen während der Reparatur kann eine Laserbearbeitung in Betracht gezogen werden, die Parameter müssen jedoch für die spezifische Verbundstruktur validiert werden. Es sind Probentests erforderlich, um sicherzustellen, dass die Fasern, das Harzsystem und das darunter liegende Laminat nicht beschädigt werden.
5. Vorteile der Laserreinigung für die Herstellung neuer Energien
Reduzierter Einsatz von Chemikalien und Verbrauchsmaterialien
Die Laserreinigung erfordert im Allgemeinen keine Säuren, Laugen oder organischen Lösungsmittel. Dies kann den mit chemischen Reinigungsmitteln verbundenen Einkaufs-, Lager-, Handhabungs- und Entsorgungsaufwand reduzieren.
Im Gegensatz zum Strahlverfahren ist beim Laserreinigen keine kontinuierliche Versorgung mit Strahlmitteln erforderlich.
Allerdings verschwinden die entfernten Schadstoffe nicht einfach. Entsprechend der Schadstoffzusammensetzung, den Materialsicherheitsdaten und den örtlichen Vorschriften müssen geeignete Rauchabsaug-, Filter- und Sammelsysteme installiert werden.
Präzise und kontrollierbare Verarbeitung
Laserparameter und Scanpfade können je nach Substrat und Verunreinigungsschicht angepasst werden. Dadurch ist es möglich, ausgewählte Bereiche zu behandeln, ohne das Werkstück mechanisch zu berühren.
Das Verfahren ist besonders nützlich für:
- Lokalisierte Oxidentfernung;
- Präzisionsentfernung von Farben und Beschichtungen;
- Oberflächenvorbereitung vor-;
- Klebevorbereitung-;
- Reinigen von Bauteilen mit komplexen Geometrien;
- Anwendungen, die wiederholbare Behandlungsgrenzen erfordern.
Für empfindliche Materialien wie Aluminiumfolie, dünne Kupferleiter, beschichtete Komponenten und Verbundwerkstoffe sind vorherige Tests und die Validierung des Prozessfensters weiterhin unerlässlich.
Einfache Integration mit automatisierten Produktionslinien
Laserreinigungsgeräte können integriert werden mit:
- Industrieroboter;
- SPS-Steuerungssysteme;
- Förderer und Transferleitungen;
- Bildverarbeitungs- und Positionierungssysteme;
- Rückverfolgbarkeit von Barcodes und QR-Codes;
- Rauchabsaugsysteme;
- Fertigungsausführungssysteme.
Prozessparameter für unterschiedliche Produkte können als Rezepte hinterlegt werden. Bediener können bei Produktwechseln das entsprechende Programm auswählen, was die Anpassungszeit verkürzt und die Produktionskonsistenz verbessert.
Konsistente und nachvollziehbare Ergebnisse
Im Vergleich zum manuellen Schleifen oder Bürsten bietet die automatisierte Laserreinigung eine bessere Kontrolle über Bearbeitungsparameter, Reinigungswege und Zykluszeiten.
Auch Produktionsdaten können erfasst und mit einzelnen Werkstücken verknüpft werden, was eine Rückverfolgbarkeit zur Qualitätskontrolle und Prozessverbesserung ermöglicht.
6. Laserreinigungsmaschinentypen und Leistungsauswahl
KINGSLASER bietet verschiedene Laserreinigungskonfigurationen für Präzisionsbearbeitung, industrielle Wartung und automatisierte Produktion.
100–500 W gepulste Laser-Reinigungssysteme
Gepulste Laser-Reinigungsmaschinen eignen sich für:
- Präzise Entfernung von Oxiden;
- Öl- und Rückstandsreinigung;
- Abisolieren von Haarnadeldrähten;
- Lokalisierte Entfernung der Beschichtung;
- Formen- und Werkzeugreinigung;
- Hitzeempfindliche-Komponenten;
- Anwendungen, die eine bessere Kontrolle über die Auswirkungen auf das Substrat erfordern.
Für tragbare Präzisionsanwendungen kombiniert die gepulste 200-W-Faserlaser-Reinigungsmaschine eine luftgekühlte Laserquelle mit einem leichten handgehaltenen Reinigungskopf.
1.000–6.000 W kontinuierliche-Laserreinigungssysteme
Kontinuierliche-Wellenlaser-Reinigungsmaschinen eignen sich für:
- Großflächige-Entrostung;
- Abbeizen von Farben und Beschichtungen;
- Reinigung des Batteriefachs, sofern der Untergrund und der Prozess dies zulassen;
- Wartung von Stahlkonstruktionen;
- Reinigung von Windkraftanlagentürmen;
- Anwendungen, die eine hohe Materialabtragsleistung erfordern.
Handlaser-Reinigungssysteme
Handheld-Systeme eignen sich für:
- Flexible Produktion;
- Mehrere Werkstücktypen;
- Reparatur und Wartung;
- Kleine-Batchverarbeitung;
- Reinigung vor Ort-;
- Komponenten, die sich nur schwer in einen festen Arbeitsplatz laden lassen.
Automatisierte Laserreinigungsarbeitsplätze
Automatisierte Systeme eignen sich für:
- Groß-Produktion;
- Feste und wiederholbare Werkstücke;
- Kurze und konstante Zykluszeiten;
- Roboterbahnsteuerung;
- Vision-gesteuerte Verarbeitung;
- Produktionsdatenerfassung und Rückverfolgbarkeit.
Die Laserleistung allein entscheidet nicht über die richtige Ausrüstung. Dabei müssen die Art und Dicke der Verunreinigung, das Substratmaterial, die Reinigungsbreite, die erforderliche Oberflächenqualität, die Produktionszykluszeit, die Sicherheitsanforderungen und der Automatisierungsgrad berücksichtigt werden.
Für einen detaillierten Vergleich von gepulsten und kontinuierlichen{0}Wellensystemen lesen Sie unseren Kaufratgeber für Laserreinigungsmaschinen.
7. So wählen Sie die richtige Laserreinigungslösung aus
Vor der Auswahl einer Laserreinigungsmaschine sollten Hersteller folgende Informationen bereitstellen:
- Werkstückmaterial, Abmessungen und Oberflächenzustand;
- Art des zu entfernenden Öls, Oxids, Lacks, der Isolierung, des Klebstoffs oder der Rückstände;
- Dicke und Konsistenz der Schadstoffschicht;
- Erforderliche Sauberkeit, Oberflächenrauheit und akzeptable Rückstände;
- Effektive Reinigungsfläche und Reinigungsbreite;
- Zielzykluszeit und tägliches Produktionsvolumen;
- Manuelle, halb-automatische oder vollautomatische Produktionsanforderungen;
- Anforderungen an Roboter, Bildverarbeitungssysteme, Förderbänder und MES-Integration;
- Anforderungen an die Rauchabsaugung und -filtration;
- Beispiel-Testverfahren und Abnahmestandards.
Die Probenprüfung ist einer der wichtigsten Schritte bei der Entwicklung eines Laserreinigungsverfahrens. Es hilft bei der Bestimmung des geeigneten Lasertyps, der Leistungsstufe, der Scanparameter, der Verarbeitungsgeschwindigkeit und der Automatisierungskonfiguration.
Wenn Sie immer noch Leistungsstufen und Maschinenkonfigurationen vergleichen, lesen Sie die Antworten in unserem Leitfaden18 häufige Fragen zur Auswahl einer Laserreinigungsmaschine.
Abschluss
Von Batterieanschlüssen und Aluminiumschalen bis hin zu Haarnadelmotoren, Solarfertigungsanlagen und Windkraftanlagenstrukturen wird die Laserreinigung zu einer wichtigen Oberflächenvorbereitungstechnologie für die neue Energiebranche.
Es ersetzt nicht jede herkömmliche Reinigungsmethode. Es bietet jedoch klare Vorteile bei Anwendungen, die lokale Präzision, reduzierten Chemikalieneinsatz, automatisierte Verarbeitung und gleichbleibende Qualität erfordern.
KINGSLASER bietetLaserreinigungsmaschinen, Handsysteme, Roboter-Reinigungslösungen und maßgeschneiderte automatisierte Arbeitsplätze.
Basierend auf dem Werkstückmaterial, der Verunreinigungsschicht, dem Produktionszyklus und den Automatisierungsanforderungen kann unser technisches Team Folgendes bereitstellen:
- Beispielhafte Reinigungstests;
- Entwicklung von Prozessparametern;
- Auswahl der Laserquelle und -ausrüstung;
- Roboter- und Produktionslinienintegration;
- Konfiguration der Rauchabsaugung;
- Maßgeschneiderte Laser-Reinigungsarbeitsplätze.
Kontaktieren Sie KINGSLASERund senden Sie uns Ihre Werkstückfotos, Materialinformationen, Art und Dicke der Verunreinigung, das erforderliche Reinigungsergebnis und die angestrebte Produktionskapazität. Unser technisches Team wird Ihre Anwendung bewerten und eine geeignete Laserreinigungslösung empfehlen.