Die Konstruktion und das Design eines Laserschweißsystems hängen von mehreren miteinander verbundenen Faktoren ab, darunter Werkstückform, Schweißnahtgeometrie, Produktionskapazität, erforderliche Automatisierungsgrade und Materialeigenschaften.
Um Ihnen die Auswahl oder das Verständnis des richtigen Aufbaus für Ihre Fertigungsanforderungen zu erleichtern, werden Laserschweißsysteme im Allgemeinen in drei Hauptkonfigurationen eingeteilt:
1. Manuelle Laserschweißarbeitsplätze
Für kleine Werkstücke, komplexe Kleinserienteile oder Werkzeugreparaturen sind manuelle Laserschweißarbeitsplätze die ideale Wahl.
Am besten geeignet für:Schmuckherstellung, Reparatur von Formen und Gesenken sowie komplizierte manuelle Montagen.
Vorteil:Äußerst flexibel und intuitiv, sodass Bediener ohne komplexe Programmierung präzise Ausbesserungen-unter Mikroskop- oder Kameraführung durchführen können.
2. Feste-Achsen- und robotische Mehrachsensysteme-
Wenn die Produktion wächst und wiederholbare, automatisierte Pfade erforderlich sind, werden Laser in Bewegungssysteme integriert.
- Lineares/einzelnes-Achs-Nahtschweißen:Bei einfacheren Geometrien bewegt sich der Laserstrahl bzw. das Werkstück entlang einer einzigen Achse. Dieser Aufbau wird häufig bei kontinuierlichen Rohrschweiß- oder Längsnahtschweißmaschinen eingesetzt.
- Mehrachsen-CNC- und Robotersysteme:Für komplexe 3D-Bauteile kommen 5-Achs-CNC-Lasereinheiten oder mehr-Achs-Industrieroboter zum Einsatz. Der Roboter führt Makrobewegungen aus, um der 3D-Kontur des Teils zu folgen und sorgt so für hohe Präzision und Konsistenz bei komplexen Geometrien.
3. Remote-Laserschweißen (Scanner/Galvanometer)
Im Gegensatz zum herkömmlichen Schweißen, bei dem der Laserkopf nahe am Material bleiben muss, kommt beim Remote-Laserschweißen ein Scan-Galvanometer zum Einsatz. Mithilfe beweglicher Hochgeschwindigkeitsspiegel projiziert und positioniert das Galvanometer den Laserstrahl aus der Entfernung.
- Hoch-Ausführung:Da sich die Spiegel schnell bewegen, sinkt die unproduktive Umstellzeit zwischen einzelnen Schweißnähten auf nahezu Null, was den Durchsatz erheblich steigert. Es eignet sich perfekt für Bauteile, die zahlreiche kurze Schweißstiche erfordern. Es ermöglicht außerdem optimierte Schweißsequenzen, um den Wärmeeintrag und den thermischen Verzug zu minimieren.
- Schweißen-on--im Flug:Bei kontinuierlichen Produktionslinien mit hohem{0}}Volumen bewegen sich die Werkstücke nahtlos unter einem festen optischen Abtastkopf. Der Laser feuert dynamisch beim Vorbeifahren der Teile.
- Roboter-Geführtes Galvanometerschweißen:Bei fortgeschrittenen Aufbauten trägt ein Roboter den Scan-Galvanometerkopf. Während der Roboter gleichmäßige, kontinuierliche Bahnen ausführt, sorgen die Scanspiegel für hohe Geschwindigkeit, lokalisierte Strahloszillationen und eine präzise Positionierung. Das Steuerungssystem misst die Koordinaten des Roboters in Echtzeit und gleicht etwaige Abweichungen über die Galvanometerspiegel sofort aus.
Mit fortschreitender Technologie wird das Laserschweißen schnell ebenso zugänglich, ausgereift und weit verbreitet wie das Laserschneiden. Es bietet eine außergewöhnliche Schweißqualität, minimale Nachbearbeitung- und eine hohe Kosten-effizienz und ist zu einem starken Treiber für moderne industrielle Modernisierungen geworden.